روش و نحوه کالیبراسیون لودسل؛ راهنمای کامل تست و تنظیم Load Cell
لودسل یا Load Cell یکی از مهمترین اجزای سیستمهای توزین است که وظیفه تبدیل نیروی واردشده به یک سیگنال الکتریکی قابل اندازهگیری را بر عهده دارد. دقت عملکرد لودسل مستقیماً بر دقت باسکول، ترازو، سیستمهای توزین صنعتی، مخازن توزین، باسکولهای جادهای و تجهیزات اندازهگیری نیرو تأثیر میگذارد.
با گذشت زمان، عواملی مانند استفاده مداوم، تغییرات دما، رطوبت، ضربه، اضافهبار، فرسودگی کابل، خوردگی، مشکلات مکانیکی و تغییر مشخصات الکتریکی میتوانند باعث ایجاد خطا در خروجی لودسل شوند. به همین دلیل، کالیبراسیون لودسل یکی از مهمترین اقدامات برای حفظ دقت و اطمینان سیستمهای توزین محسوب میشود.
در این مقاله با مفهوم کالیبراسیون لودسل، روشهای مختلف کالیبراسیون، مراحل انجام آن، تجهیزات مورد نیاز، خطاهای رایج، استانداردهای مرتبط و نحوه تشخیص نیاز به کالیبراسیون آشنا میشویم.
کالیبراسیون لودسل چیست؟
کالیبراسیون به فرآیند مقایسه خروجی یک تجهیز اندازهگیری با یک مرجع مشخص و قابل ردیابی گفته میشود. در کالیبراسیون لودسل نیز خروجی سنسور در برابر نیرو یا وزن معلوم بررسی میشود تا مشخص شود لودسل چه میزان خطا دارد.
به زبان ساده، در کالیبراسیون یک نیروی مشخص به لودسل وارد میشود و خروجی آن با مقدار واقعی مقایسه میشود. اگر مثلاً نیروی مشخصی معادل 1000 کیلوگرم به سیستم وارد شود اما نمایشگر مقدار 995 کیلوگرم را نشان دهد، مشخص میشود که سیستم دارای خطا است و باید بررسی یا تنظیم شود.
نکته مهم این است که کالیبراسیون صرفاً به معنای تنظیم لودسل نیست؛ بلکه در مفهوم دقیق اندازهشناسی، ابتدا عملکرد تجهیز با یک مرجع مقایسه و میزان خطا و عدم قطعیت آن مشخص میشود. در صورت نیاز، تنظیمات سیستم نیز انجام میشود.
چرا کالیبراسیون لودسل اهمیت دارد؟
لودسل ممکن است در زمان نصب عملکرد بسیار دقیقی داشته باشد، اما دقت آن در طول زمان ثابت نمیماند. استفاده مداوم، شرایط محیطی و مشکلات مکانیکی میتوانند باعث ایجاد Drift یا تغییر تدریجی خروجی شوند.
برای مثال در یک باسکول جادهای، خطای چند ده کیلوگرمی ممکن است در هر بار توزین ایجاد شود و در تعداد زیادی توزین، اختلاف قابل توجهی ایجاد کند.
مهمترین دلایل کالیبراسیون عبارتاند از:
- افزایش دقت اندازهگیری وزن
- شناسایی خطاهای ناشی از فرسودگی
- بررسی عملکرد صحیح لودسل
- جلوگیری از خطاهای مالی در عملیات توزین
- افزایش قابلیت اطمینان سیستم
- کاهش خطاهای ناشی از تغییرات محیطی
- کنترل عملکرد باسکول پس از تعمیر یا جابهجایی
- حفظ قابلیت ردیابی نتایج اندازهگیری
- کمک به رعایت الزامات استانداردها و مقررات اندازهشناسی
در سیستمهایی مانند باسکولهای صنعتی و جادهای، کالیبراسیون صحیح علاوه بر افزایش دقت، میتواند از بروز اختلاف در معاملات مبتنی بر وزن نیز جلوگیری کند.
چه زمانی باید لودسل را کالیبره کرد؟
هیچ فاصله زمانی واحدی برای تمام لودسلها وجود ندارد؛ زیرا دوره کالیبراسیون به نوع لودسل، شرایط کاری، میزان استفاده، دقت مورد نیاز و الزامات صنعت بستگی دارد.
با این حال، در دستورالعمل ITTC حداقل فاصله پیشنهادی برای کالیبراسیون یک سال عنوان شده و در کاربردهای حساس توصیه شده است که کالیبراسیون پیش و پس از آزمون انجام شود.
همچنین در شرایط زیر بهتر است کالیبراسیون یا بررسی دقیق سیستم انجام شود:
- مشاهده اختلاف وزن با یک مرجع معتبر
- تغییر یا ناپایداری عدد صفر
- تغییر ناگهانی در دقت باسکول
- تعمیر یا تعویض لودسل
- جابهجایی سیستم توزین
- وارد شدن ضربه یا اضافهبار شدید
- آسیب دیدن کابل لودسل
- نفوذ رطوبت به جعبه تقسیم یا اتصالات
- تغییرات شدید دمایی
- افزایش خطای توزین در طول زمان
یکی از نشانههای مهم مشکل در سیستم، این است که پس از تخلیه کامل بار، نمایشگر به صفر برنگردد یا با جابهجایی محل بار روی پلتفرم، وزن متفاوتی نمایش داده شود.
مراحل کالیبراسیون لودسل
کالیبراسیون صحیح را نمیتوان صرفاً با تغییر یک عدد در نمایشگر انجام داد. برای دستیابی به نتیجه قابل اعتماد باید تجهیزات مکانیکی، الکتریکی و نرمافزاری سیستم نیز بررسی شوند.
- بررسی اولیه سیستم
قبل از شروع کالیبراسیون باید وضعیت فیزیکی و مکانیکی لودسل بررسی شود.
مواردی که باید کنترل شوند عبارتاند از:
- نصب صحیح لودسل
- همراستایی لودسل
- سلامت کابل
- وجود رطوبت یا خوردگی
- وضعیت اتصالات
- شل بودن پیچها و تجهیزات نصب
- وجود اصطکاک یا گیر مکانیکی
- وارد شدن نیروهای جانبی
- وضعیت جعبه تقسیم
- وضعیت کابلهای اتصال به نمایشگر
در واقع اگر مشکل از نصب یا سیستم مکانیکی باشد، تنظیم نرمافزاری لودسل مشکل را برطرف نمیکند.
برای مثال اگر یکی از لودسلهای یک سیستم چندلودسلی تحت بار بیشتری قرار گرفته باشد، ابتدا باید مشکل توزیع بار برطرف شود. DwyerOmega توصیه میکند در سیستمهای چندلودسلی توزیع بار بین لودسلها بررسی شود و در صورت اختلاف قابل توجه، سیستم مکانیکی اصلاح شود.
- گرم شدن و پایدار شدن سیستم
پس از روشن کردن تجهیزات الکترونیکی، بهتر است سیستم برای رسیدن به شرایط پایدار حرارتی زمان کافی داشته باشد.
در یک دستورالعمل عملی منتشرشده برای کالیبراسیون لودسل، زمان تقریبی 10 تا 30 دقیقه برای گرم شدن تجهیزات پیشنهاد شده است.
این مرحله اهمیت زیادی دارد؛ زیرا تغییرات دما میتواند روی نقطه صفر و خروجی لودسل تأثیر بگذارد.
- بررسی نقطه صفر
در این مرحله هیچ باری نباید روی لودسل وجود داشته باشد.
نمایشگر باید مقدار صفر یا مقدار مرجع تعیینشده سیستم را نشان دهد.
اگر صفر ناپایدار باشد، قبل از ادامه کار باید علت آن بررسی شود.
مهمترین دلایل ناپایداری صفر عبارتاند از:
- تغییر دما
- آسیب کابل
- نویز الکتریکی
- تنش مکانیکی
- نصب نامناسب
- رطوبت
- اصطکاک مکانیکی
در صورت وجود مشکل در صفر، ابتدا باید علت برطرف شود و سپس کالیبراسیون انجام گیرد.
- اعمال بارهای استاندارد
پس از اطمینان از صحت سیستم، بارهای مشخص و معتبر بهصورت مرحلهای روی لودسل اعمال میشوند.
در یک روش ساده ممکن است بارها در نقاطی مانند:
- 25 درصد ظرفیت
- 50 درصد ظرفیت
- 75 درصد ظرفیت
- 100 درصد ظرفیت
اعمال شوند.
اما برای کالیبراسیون دقیقتر، استفاده از نقاط اندازهگیری بیشتر توصیه میشود.
ITTC پیشنهاد میکند کالیبراسیون در محدوده مورد انتظار بار و حداقل در 10 نقطه انجام شود و در هر نقطه دو اندازهگیری صورت گیرد. این دستورالعمل همچنین اشاره میکند که ASTM در برخی کاربردهای نیرو، حداقل 30 اعمال نیرو را توصیه میکند.
بنابراین، هرچه دقت مورد نیاز بالاتر باشد، استفاده از نقاط بیشتر و تکرار اندازهگیری اهمیت بیشتری پیدا میکند.
- ثبت خروجی لودسل
در هر مرحله باید مقدار نیروی اعمالشده و خروجی لودسل ثبت شود.
خروجی ممکن است بر حسب:
- میلیولت
- میلیولت بر ولت (mV/V)
- کیلوگرم
- تن
- نیوتن
ثبت شود.
در یک فرآیند حرفهای، علاوه بر مقدار بار، اطلاعاتی مانند شرایط محیطی، تجهیزات اندازهگیری، نرخ نمونهبرداری و تعداد نمونهها نیز ثبت میشود. ITTC نیز در گواهی کالیبراسیون، ثبت اطلاعات سیستم دریافت داده، بارهای اعمالشده، خروجی ولتاژ و در صورت استفاده از DAQ، انحراف معیار نتایج را توصیه کرده است.
- مقایسه بار واقعی با خروجی لودسل
پس از ثبت اطلاعات، خروجی لودسل با مقدار مرجع مقایسه میشود.
برای مثال فرض کنیم یک لودسل در یک مرحله تحت نیروی معادل 5000 کیلوگرم قرار گرفته است، اما سیستم مقدار 4975 کیلوگرم را نمایش میدهد.
در این حالت:
خطا = مقدار نمایش دادهشده − مقدار واقعی
یعنی:
خطا = 4975 − 5000 = -25 kg
درصد خطا نیز از رابطه زیر به دست میآید:
درصد خطا = (خطا ÷ مقدار واقعی) × 100
در این مثال:
درصد خطا = (-25 ÷ 5000) × 100 = -0.5%
البته در سیستمهای حرفهای، ارزیابی عملکرد لودسل فقط به یک نقطه محدود نمیشود و پارامترهایی مانند تکرارپذیری، هیسترزیس، خطای درونیابی، خزش و خطای صفر نیز میتوانند بررسی شوند.
- بررسی منحنی کالیبراسیون
یکی از روشهای مناسب برای ارزیابی عملکرد لودسل، رسم نمودار رابطه بین بار اعمالشده و خروجی اندازهگیریشده است.
در یک لودسل سالم، این رابطه باید تا حد قابل قبول خطی و تکرارپذیر باشد.
اگر نمودار دارای انحراف زیاد، پراکندگی یا تفاوت قابل توجه بین مسیر افزایش و کاهش بار باشد، ممکن است مشکلاتی مانند موارد زیر وجود داشته باشد:
- اصطکاک
- نصب نامناسب
- بار جانبی
- آسیب مکانیکی
- خرابی الکتریکی
- فرسودگی لودسل
بررسی مسیر بارگذاری و باربرداری همچنین برای تشخیص هیسترزیس اهمیت دارد.
- تنظیم ضریب کالیبراسیون
اگر مشخص شود که سیستم دارای خطای قابل اصلاح است، ضریب کالیبراسیون در نمایشگر وزن، ترانسمیتر، آمپلیفایر یا سیستم دریافت داده تنظیم میشود.
در سیستمهای دیجیتال، این کار ممکن است از طریق پارامترهای نرمافزاری انجام شود.
در سیستمهای دیگر ممکن است نیاز به تنظیم Span و Zero باشد.
نکته مهم این است که قبل از تنظیم ضریب کالیبراسیون باید مطمئن شویم مشکل از خود لودسل یا سیستم مکانیکی نیست.
اگر لودسل خراب باشد، افزایش یا کاهش ضریب کالیبراسیون راهحل مناسبی نیست.
- کالیبراسیون مجدد و تأیید نهایی
پس از انجام تنظیمات، بارهای مرجع دوباره اعمال میشوند.
هدف این است که بررسی شود سیستم پس از تنظیم:
- در کل محدوده کاری دقت مناسبی دارد؛
- به بارهای مختلف پاسخ صحیح میدهد؛
- در باربرداری به مقدار مناسب برمیگردد؛
- نقطه صفر پایدار دارد؛
- نتایج تکرارپذیر ارائه میکند.
بهتر است اطلاعات قبل و بعد از تنظیم، یعنی As Found و As Left، ثبت شوند تا مشخص باشد سیستم در چه وضعیتی وارد فرآیند کالیبراسیون شده و پس از تنظیم چه عملکردی داشته است.
روشهای مختلف کالیبراسیون لودسل
روش کالیبراسیون به نوع سیستم و دقت مورد نیاز بستگی دارد.
کالیبراسیون با وزنه استاندارد یا Deadweight
یکی از دقیقترین روشها، استفاده از وزنههای استاندارد و دارای گواهی کالیبراسیون است.
در این روش بار مشخص به سیستم اعمال و خروجی ثبت میشود.
برای مثال میتوان بار را بهصورت مرحلهای افزایش داد و در هر مرحله مقدار خروجی را ثبت کرد.
در سیستمهای توزین، این روش یکی از روشهای مهم برای دستیابی به دقت بالا محسوب میشود. DwyerOmega نیز Deadweight Calibration را بهعنوان یکی از روشهای اصلی کالیبراسیون معرفی میکند.
کالیبراسیون با بار واقعی یا Live Load
در برخی سیستمهای بزرگ مانند مخازن، سیلوها و تجهیزات صنعتی، استفاده از وزنههای استاندارد بسیار دشوار یا پرهزینه است.
در چنین شرایطی میتوان از یک بار واقعی با وزن مشخص استفاده کرد.
این روش از نظر اجرایی سادهتر است، اما دقت نتیجه به دقت سیستم مرجع و نحوه انتقال و کنترل بار وابسته خواهد بود.
روش انتقال مواد یا Material Transfer
در این روش، مادهای مانند محصول یا مواد اولیه بین سیستم مورد آزمایش و یک باسکول یا سیستم توزین مرجع منتقل میشود.
وزن ثبتشده توسط سیستم مرجع با وزن ثبتشده توسط سیستم مورد کالیبراسیون مقایسه میشود.
عیب این روش این است که دقت نهایی به سیستم مرجع و همچنین احتمال اتلاف مواد در فرآیند انتقال وابسته است.
کالیبراسیون با Master Load Cell
روش دیگر استفاده از یک Master Load Cell یا لودسل مرجع است.
در این روش، لودسل مرجع باید دقت بالاتری نسبت به سیستم مورد آزمایش داشته باشد. DwyerOmega توصیه میکند Master Cell حدوداً سه برابر دقیقتر از دقت مورد انتظار سیستم تحت کالیبراسیون باشد.
این روش برای سیستمهایی که امکان اعمال نیروی کنترلشده دارند، کاربرد زیادی دارد.
کالیبراسیون لودسل بر اساس استاندارد ISO 376
یکی از استانداردهای شناختهشده در زمینه کالیبراسیون ترانسدیوسرهای نیرو، DIN EN ISO 376 است.
این استاندارد بهویژه برای Force Transducerهای مرجع و انتقال نیرو اهمیت دارد و روش آزمون، نحوه محاسبه ویژگیهای عملکردی، عدم قطعیت و طبقهبندی سنسور را مشخص میکند.
در یک فرآیند کالیبراسیون مطابق ISO 376، مراحل آزمون بسیار دقیقتر از یک کالیبراسیون ساده باسکول است.
مراحل کلی شامل:
پیشبارگذاری
سنسور سه مرتبه تا حداکثر نیروی کالیبراسیون پیشبارگذاری میشود.
افزایش بار در چند مرحله
سنسور در حدود 8 تا 10 مرحله تا حداکثر نیروی کالیبراسیون بارگذاری میشود.
تکرار اندازهگیری
همان آزمایش در همان وضعیت نصب تکرار میشود.
چرخش سنسور
لودسل از دستگاه جدا شده و با چرخش 120 درجه مجدداً نصب میشود و آزمون تکرار میشود.
این فرآیند برای وضعیتهای مختلف نصب تکرار میشود.
بررسی خزش
در مرحله پایانی، تغییر خروجی سنسور تحت بار ثابت بررسی میشود.
در نتیجه، کالیبراسیون ISO 376 تنها یک نقطه یا یک عدد را بررسی نمیکند؛ بلکه ویژگیهای مختلف عملکرد سنسور را در محدوده اندازهگیری ارزیابی میکند.
پارامترهای مهم در کالیبراسیون لودسل
در یک کالیبراسیون حرفهای، پارامترهای مختلفی بررسی میشوند.
- Repeatability – تکرارپذیری
نشان میدهد یک لودسل در شرایط یکسان و تحت بار یکسان تا چه اندازه خروجی مشابه ارائه میکند.
- Reproducibility – بازتولیدپذیری
تفاوت خروجی سنسور در یک بار مشخص اما در وضعیتهای مختلف نصب را بررسی میکند.
- Hysteresis – هیسترزیس
اختلاف خروجی لودسل در هنگام افزایش بار و کاهش بار را مشخص میکند.
- Creep – خزش
تغییر خروجی لودسل در مدت زمان مشخص، در حالی که بار ثابت باقی مانده است.
- Zero Error – خطای صفر
تفاوت نقطه صفر قبل و بعد از چرخه بارگذاری و باربرداری را مشخص میکند.
- Interpolation Error – خطای درونیابی
تفاوت بین منحنی واقعی عملکرد سنسور و منحنی برازششده را نشان میدهد.
این پارامترها از جمله مشخصههایی هستند که در ارزیابی مطابق ISO 376 مورد توجه قرار میگیرند.
عدم قطعیت در کالیبراسیون لودسل چیست؟
هیچ فرآیند اندازهگیری کاملاً بدون خطا نیست. حتی اگر لودسل بسیار دقیق باشد، تجهیزات مرجع، وزنهها، سیستم دریافت داده، شرایط محیطی و روش اعمال نیرو نیز دارای عدم قطعیت هستند.
بنابراین در کالیبراسیون حرفهای باید Measurement Uncertainty یا عدم قطعیت اندازهگیری نیز در نظر گرفته شود.
در دستورالعمل ITTC، عواملی مانند جرم وزنهها، شتاب گرانش، چگالی هوا و چگالی وزنهها در محاسبه نیروی واقعی مورد توجه قرار گرفتهاند.
برای مثال، نیروی حاصل از یک جرم صرفاً برابر با ضرب جرم در عدد ثابت گرانش نیست؛ در اندازهگیریهای دقیقتر، شرایط محلی گرانش و اثر شناوری هوا نیز میتوانند در محاسبات لحاظ شوند.
گواهی کالیبراسیون لودسل باید شامل چه اطلاعاتی باشد؟
پس از کالیبراسیون حرفهای، اطلاعات آزمون باید ثبت و مستندسازی شوند.
یک گواهی مناسب میتواند شامل موارد زیر باشد:
- تاریخ کالیبراسیون
- تاریخ سررسید کالیبراسیون بعدی
- نام یا مشخصات فرد/آزمایشگاه انجامدهنده
- مشخصات لودسل
- شماره سریال
- مشخصات تجهیزات مرجع
- مشخصات وزنههای استاندارد
- نقاط بارگذاری
- مقدار بار اعمالشده
- خروجی لودسل
- شرایط محیطی
- عدم قطعیت اندازهگیری
- نتایج تکرارپذیری
- نتایج هیسترزیس
- نتایج خزش
- نتیجه نهایی کالیبراسیون
ITTC نیز تأکید میکند که اطلاعات مربوط به تجهیزات دریافت داده، بارهای اعمالشده، خروجی ولتاژ و مشخصات وزنههای مورد استفاده باید در سوابق کالیبراسیون ثبت شوند.
تفاوت تست لودسل و کالیبراسیون لودسل
این دو مفهوم نباید با یکدیگر اشتباه گرفته شوند.
تست لودسل معمولاً با هدف بررسی سلامت و عملکرد سنسور انجام میشود؛ برای مثال میتوان مقاومت پل، مقاومت نسبت به زمین، نقطه صفر و خروجی لودسل را بررسی کرد.
اما کالیبراسیون لودسل فرآیندی سیستماتیک برای مقایسه خروجی با یک مرجع مشخص و تعیین خطا و در صورت نیاز تنظیم سیستم است.
بنابراین ممکن است یک لودسل از نظر الکتریکی سالم باشد اما همچنان به کالیبراسیون نیاز داشته باشد.
DwyerOmega برای بررسی اولیه مشکلات لودسل، مواردی مانند بازرسی مکانیکی، تست Zero Balance، تست مقاومت پل و تست مقاومت نسبت به زمین را پیشنهاد میکند.
کالیبراسیون لودسل در باسکول جادهای
در باسکولهای جادهای، چندین لودسل بهصورت همزمان در زیر پلتفرم قرار میگیرند.
در چنین سیستمی کالیبراسیون فقط به معنای بررسی یک لودسل نیست؛ بلکه باید عملکرد کل سیستم توزین بررسی شود.
مراحل کلی شامل:
- بررسی مکانیکی پلتفرم
- کنترل لودسلها
- بررسی کابلها و جعبه تقسیم
- کنترل نقطه صفر
- بررسی توزیع بار بین لودسلها
- اعمال بارهای مرجع
- بررسی نقاط مختلف باسکول
- مقایسه وزنهای ثبتشده
- تنظیم نمایشگر یا سیستم توزین
- انجام تست نهایی
در سیستمهای چندلودسلی، توزیع نامناسب بار میتواند باعث ایجاد اختلاف در عملکرد لودسلها شود؛ بنابراین پیش از تنظیم نرمافزاری باید وضعیت مکانیکی سیستم بررسی شود.
چگونه دقت لودسل را در طول زمان حفظ کنیم؟
کالیبراسیون تنها یک اقدام دورهای نیست. نگهداری صحیح میتواند فاصله بین کالیبراسیونها و میزان خطا را کاهش دهد.
برای افزایش عمر و دقت لودسل:
- از اضافهبار جلوگیری کنید.
- کابل لودسل را تحت کشش قرار ندهید.
- از خمشدن شدید کابل جلوگیری کنید.
- اتصالات را در برابر رطوبت محافظت کنید.
- جعبه تقسیم را مرتب بررسی کنید.
- وضعیت پیچها و تجهیزات نصب را کنترل کنید.
- از ضربه مستقیم به لودسل جلوگیری کنید.
- سیستم را در برابر تغییرات شدید دما محافظت کنید.
- سوابق کالیبراسیون را نگهداری کنید.
- پس از تعمیر یا تعویض قطعات، سیستم را مجدداً بررسی کنید.
محافظت از کابل، اتصالات و تجهیزات نصب در کنار کالیبراسیون منظم، نقش مهمی در حفظ عملکرد سیستم دارد.
کالیبراسیون لودسل را خودمان انجام دهیم یا به متخصص بسپاریم؟
برای بررسیهای ساده و دورهای، برخی مجموعهها میتوانند با استفاده از تجهیزات مناسب، کنترلهای داخلی انجام دهند.
اما کالیبراسیون حرفهای، بهخصوص برای سیستمهای با ظرفیت بالا یا کاربردهای حساس، نیازمند تجهیزات مرجع معتبر، روش آزمون مشخص و نیروی متخصص است.
در کالیبراسیون داخلی، مجموعه باید به مواردی مانند:
- وزنههای استاندارد
- تجهیزات اندازهگیری مناسب
- سیستم دریافت داده
- محیط مناسب
- نیروی آموزشدیده
دسترسی داشته باشد.
از طرف دیگر، در کالیبراسیون برونسپاریشده، امکان استفاده از آزمایشگاه تخصصی، تجهیزات دقیقتر و مستندات رسمی فراهم میشود. یک روش ترکیبی نیز رایج است؛ یعنی کنترلهای معمول در داخل مجموعه انجام شود و کالیبراسیون حرفهای در فواصل مشخص توسط آزمایشگاه یا مجموعه تخصصی انجام گیرد.
جمعبندی
لودسل یکی از مهمترین اجزای هر سیستم توزین است و کوچکترین تغییر در عملکرد آن میتواند باعث ایجاد خطا در نتیجه نهایی شود. به همین دلیل، کالیبراسیون لودسل باید بهعنوان بخشی از برنامه نگهداری و کنترل کیفیت سیستم توزین در نظر گرفته شود.
یک فرآیند استاندارد کالیبراسیون شامل بررسی وضعیت مکانیکی و الکتریکی، پایدار کردن سیستم، صفر کردن، اعمال بارهای مرجع در چند نقطه، ثبت خروجی، مقایسه نتایج با مرجع، بررسی خطا و در صورت نیاز تنظیم سیستم و در نهایت تأیید مجدد عملکرد است.
برای کاربردهای دقیقتر، استفاده از روشهای چندنقطهای و تجهیزات مرجع دارای قابلیت ردیابی اهمیت بیشتری دارد. در کاربردهای تخصصی نیرو نیز استانداردهایی مانند ISO 376 روش آزمون، ویژگیهای عملکردی، عدم قطعیت و طبقهبندی ترانسدیوسر نیرو را مشخص میکنند.
در نهایت باید توجه داشت که کالیبراسیون لودسل با تنظیم ساده نمایشگر تفاوت دارد. اگر مشکل اصلی از خرابی سنسور، کابل، جعبه تقسیم، نصب نادرست، اصطکاک، بار جانبی یا مشکلات مکانیکی باشد، صرفاً تغییر ضریب کالیبراسیون نمیتواند دقت سیستم را به شکل پایدار اصلاح کند.
بنابراین برای دستیابی به یک سیستم توزین دقیق، کالیبراسیون باید در کنار بازرسی مکانیکی، تست الکتریکی، نگهداری مناسب و کنترل دورهای انجام شود.
