باسكول 60 تن روی زمین – لبه دار (مدل P50)

روش توليد

تمایز درخور توجه سازه های بتنی در مقایسه با دیگر سازه ها گروه فرد ایران را بر آن داشت تا با انجام مطالعات گسترده و اخذ مشاوره های لازم از متخصصین فن در صنعت و دانشگاه، اقدام به انتقال تکنولوژی ساخت سیستم های توزین علی الخصوص باسکول های جاده ای از کشورهای چک و آلمان نموده و این باسکول های منحصر به فرد را باسکول مرکب و یا باسکول پیش ساخته بنامد. در این نوع باسكول ها جنس شاسی و صفحه باسكول از بتن مسلح می باشد و  با توجه به صنف مشتری و نوع كاربری باسكول در سه نوع تجاری، صنعتی و سنگین طراحی و تولید می گردد. تمامی مراحل ساخت و عمل آوری بتن این نوع باسكول ها در كارخانه و تحت شرایط كاملاً استاندارد و كنترل شده صورت می پذیرد و پس از آماده سازی به محل نصب باسكول حمل و به راحتی نصب می گردد.

تولید و عمل آوری بتن باسكول های پیش ساخته در ذات خود پیچیدگی هایی دارد عوامل اجرایی ضعیف و عدم کنترل کیفیت مواد از مواردی هستند که باعث کم دوامی بتن می شوند .میزان خاک ، دانه بندی غلط و مواد مضر در آب باعث سستی بتن می شوند. از اینرو در شركت فرد ایران مراحل تولید بتن و عمل آوری بتن بدین صورت است كه تمامی شن و ماسه های خریداری شده در مقاطع مختلف زمانی مورد آزمایش قرار می گیرند و میزان جذب آب، مقاومت ساییدگی و سنجش وزن مخصوص و آزمایش دانه بندی شن و ماسه مشخص شود. دانه بندی بتن باید بصورت پیوسته باشد در اینجا دانه های کوچک حفره های بین دانه های بزرگتر را پر می کند. شکل ظاهری سنگدانه های در صورت شکسته و مسطح بودن سطوح تغییر می کند. چسبندگی بین خمیر سیمان و دانه ها از اشکال صف به زبر و تیزگوش افزایش می یابد. در فرآیند تولید بتن استفاده از دانه های تیزگوشه مناسبتر است چرا که افزایش چسبندگی و در نتیجه بالا رفتن مقامت خمشی و فشاری بتن را به همراه دارد. طبق قوانین استاندارد، کلوخه های موجود در سنگدانه ها باید کمتر از 3% باشد. از اینرو علاوه بر خرید شن و ماسه از استاندارد جهت افزایش مقاومت از شن و ماسه شسته شده استفاده می شود. دستگاه آب شیرین کن نیز برای زدودن تمام مواد مضر مثل یون کلرید و سولفات استفاده می شود.

میلگرد های مورد استفاده در قالب ها در هر بار خرید مورد آزمایش تعیین مقاومت کششی قرار می گیرند. آرماتورها پس از برش و خمکاری درون قالب ها قرار می گیرند. سپس قالب ها تنظیم می شود تا بتن را درون خود شکل دهد. برای افزایش استقامت بتن، آب بتن باید کاهش یابد که به نوبه خود باعث عدم روانی بتن می شود برای رفع این معضل از فوق روان کننده ها استفاده می شود . حداکثر زمان بین تولید مصرف بتن 3 دقیقه می باشد این مدت زمان بهترین مدت برای بتن ریزی می باشد .

پس از بتن ریزی ، ویبراسیون توسط لرزاننده ها انجام می گیرد که ضمن شکل گیری دانه بندی و خالی کردن حباب های هوا از بتن حداکثر استقامت بتن حاصل شود .

دما، محیطی لازم برای عمل آوری بتن بین 37-5 درجه بوده و دمای بهینه بین 25-20 درجه می باشد.

شرایط محیطی مطلوب برای عمل آوری بتن دور از تابش آفتاب و وزش باد می باشد که تمامی این شرایط در محیط کارخانه فراهم است .

در هر نوبت از بتن ریزی، از بتن نمونه برداری شده و تحت آزمایش مقامت کششی و فشاری چکشی اشمیت قرار می گیرد. در صورت برخورداری از کیفیت لازم قطعات بتنی مورد استفاده قرار می گیرند.

پس از چند ساعت توسط ماله برقی سطح بتنی هموار می گردد تا ترکی در آن حاصل نگردد سپس برای جلوگیری از خروج رطوبت بالایی بتن با چند سانتی متر از آب به مدت 3 روز پوشانده می شودسپس قطعات بتنی آماده خروج از قالب می شوند. برای عمل آوری هر چه بهتر سازه تا 7 روز در آب غوطه ور می شود. در غیر اینصورت عوامل محیطی بر روی قطعات تاثیرات سوء می گذارد.